航天航空生产线上的所有部件都需要进行3D验证，这可通过系统化方法或随机取样方法实现。在航空航天领域，质量控制通常较为全面，并且需要比较密集点的采样，尤其是对自由或复杂形状。生产线上的所有部件都需要进行三维验证，可通过系统化方法或随机取样方法实现。
为保证乘客安全、使设备得到正常维护，还必须对飞行器部件和结构进行表面冲击损伤检测。长期以来，复杂航空航天部件的检测一直是困扰各个飞机制造商和航空公司的一个难题。在航空工业中，质量控制通常十分复杂且需要大量的测量点。
1、NDT及零部件表面扫描检测
维护、修理和检修中心（MRO 公司），飞机制造商和航空公司在对运营飞机维护的过程中执行 NDT 检测时需要尽可能以最快的速度完成评估。利用飞机扫描出的数据，可对受到损伤后的机身进行对比，更加直观的看出损伤部位，方便对飞机损伤部位直接给出最合理的修理方案，提高飞机的安全性，也可以对被修复的部位进行质量评估，对于是否可以再次起飞给出准确的判断。
飞机维护中也可以经过对比以后，更加直观的看到形变或者位移部位，将这些以前肉眼难以区分的部位轻易地扫描出来进行修复，使整个检测过程更加完整。还可以将数据存到永久文档中，为以后的反复维修提供更加坚实的理论基础。



鉴于航空产品的质量要求极其苛刻且形状大小不一，曲面复杂程度也大不相同，采用三维扫描系统可以检测飞机零件。先对零件进行扫描，由于采用非接触式扫描，对于复杂曲面工件也可轻松扫描，大大减少工件的扫描时间，完成与CAD模型匹配对比，3D偏差图显示出偏差及偏差量，最后给出CAD数据用于修正，扫描文件可用于零件生产、质量控制、磨损分析以及有限元分析等等。
根据飞机截面，工作将分部分进行。使用数字文件重建飞机元素的实体模型。这些实体模型可分隔成多个部分，可在其上直接建构平面或曲面。对于带有连续部分的对象，实体模型将作为朝向某个方向的挤压部分或沿着某个轨迹的扫描部分而生成。对于非连续型部分（如在特定机械装置中），元素被划分成可使用简单几何函数重新定义的基本物件。