此外，塑料材料还可以避开缺陷向复合化、功能化方向发展，特别是实现多元材料复合，进而赋予塑料特定功能。
例如，通过3D打印技术制造工艺复杂的智能材料、光电高分子材料、光热高分子材料、光伏高分子材料及储能高分子材料等新材料；利用生物塑料的生物相容性向医学人体组织发展，3D打印在细胞、软组织、器官及骨骼等方面仍具有巨大应用空间，尤其在组织工程应用中具有独特优势。
那么，塑料3D打印和金属3D打印究竟有啥区别呢？
其实，二者不仅原材料性能不同，而且硬件基本物理性能也不同。因此，两种制造解决方案不可互换。
由于AUTOCAD、SolidWorks、NX和CATIA等3D计算机辅助设计（CAD）软件并未对金属或塑料基材进行区分，因此在输入CAD数据时，工程师须进行正确判断。
第一，就是要清楚地了解二者在温度、支撑材料和后处理等方面的不同需求。
对塑料零件而言，温度的控制往往“没毛病”，但对金属零件而言，温度的控制确是个大问题。
塑料3D打印最常见的形式就是熔融沉积成型（FDM）。如果零件由于过热而熔化或翘曲，则再次打印的成本不高。即便最后零件报废，也不太会对加工设备造成多么严重的后果。
但这对于金属3D打印就大为不同了。
高功率激光的烧结或熔化粉末可以产生超过1300摄氏度以上的高温。这些热量，有一些可能会被打印床及周围尚未使用的金属粉末吸收。倘若没有适当的补救措施，那么零件就会发生翘曲或卷曲，进而损坏3D打印机粉末床的刮片。
此外，如果金属零件报废，那么重新制作的成本也较为昂贵。
塑料和金属粉末的3D打印过程需要使用支撑材料。所谓支撑材料，指的是在3D打印过程中辅助制品悬空结构或者中空结构的部位成型，打印完成后需要去除的材料。
塑料零件往往可以使用很多支撑材料，原因很简单，具体如下：
●塑料本质上刚性较小，可能需要更多的外部支撑
（Additional Stability）来承受打印的机械应力。
●塑料支架相对容易拆除，并且零件成品上的痕迹容易清理。
●塑料原材料价格低廉，在使用时不用刻意节省浪费。
另一个理由就是，金属粉末原材料可能较为昂贵，所以，除非是非使用不可，否则就会产生高昂的成本代价。
另外，去除金属支撑材料时不能简单地用手折断，而是可能需要进行大量的后处理操作，耗时耗力。这就大大增加了项目成本，而且，成品的表面外观也很难令人满意。
在3D打印完成之后，塑料和金属零件都需要某种形式的后处理过程，总的来讲，后处理主要分为剥离式和水溶式两种。
而塑料3D打印的优点之一就是，后处理通常可以通过手工或简单工具完成。例如，我司PolyJet技术打印产品的支撑材料，一般可以通过可以手动或者水枪去除，可以配备专门的后处理水槽，简单易操作。
但对于金属3D打印而言，后处理工作必须足够专业，否则“后果很严重”。这也是为什么塑料打印CAD设计不能简单地切换到金属打印机来实现类似结果的另一个原因。
因此，树脂塑料类3D打印机性价比更高！