多数生产制造企业设计开发流程工作这样展开：首先由市场营销人员构思商品概念，再由概念设计师将商品概念转化为设计草图，然后产品工程师根据设计草图集思广益，以实现商品概念。与此同时，反复进行试制和评估，从而提高设计的完成度。
在商品开发过程中，设计非常重要。厂商将概念设计工作外包的情况很常见，很多公司也公司拥有专门的概念设计部门。必要时，设计师与市场营销人员、产品工程师可以立即开展面对面的交流，以确定下一步的行动，这是很突出的优势。
某大型食品企业在开发新塑料瓶时，从敲定设计到生产线开工，大概需要6至9个月的时间。新商品的推出或现有商品的更新大多会在春季和秋季进行，开发工作通常也会以此为目标而推进，既要兼顾可追溯性和品质提升，又要在有限的开发时间内，达到日益提高的塑料瓶轻量化标准，实现复杂的商品概念设计。为了在这两方面达到高度平衡，该食品公司面临着非常严峻的考验。
该公司最终选择了中科院广州电子3D打印技术。在制造塑料瓶的吹塑成型（为制作饮料瓶的中空形状而采用的塑料加工方法）工序中，模具必须承受成型时加热器的热度和空气压力。此外，虽然是试制，但如果模具表面不够光滑，也会对塑料瓶的强度评估和外观设计评估造成影响。因此，该公司选择了层压间距小、后处理程序简单的PolyJet技术。鉴于丰富的树脂种类和出色的成型速度，最终选择了ObjetEden260VS。
两大效果：增加试制次数和提升评估准确度
使用传统模具进行试制评估时，每次大约需要1.5个月，而使用3D打印机制作的树脂模具，可以缩短至最短3天。因此，双方会在试制前使用相同的3D CAD图纸进行讨论，大幅提高了每次试制评估的准确度。试制评估最快3天就能完成，因此，概念设计师、市场营销人员、产品工程师可以拿着试制品的实物和数据，迅速地交流正确信息。
3D打印机的引进已经证明对于缩短包装开发周期有显著效果，所以该公司考虑今后也会向酒精饮料和其他事业部门推广这一技术。而且，除了塑料瓶/包装试制开发，他们还将关注生产现场的工具、夹具制作等作业效率的提升。现正在考虑今后能否将该技术用于生产设备，利用3D打印机，也许能明显缩短生产交期。
